Una de las claves del imperio de Amancio Ortega fue y es cada vez más un sistema logístico inteligente que funciona como un reloj y que cada día sirve miles de pedidos a medida a sus establecimientos. Los modernos silos de Inditex están impregnados de la misma filosofía que puso en marcha Toyota en sus fábricas y que ha acabado por imponerse como un estándar de producción eficiente.
En las plantas automovilísticas, un coche nace en pequeñas piezas que, desde el principio, están predestinadas a unirse con otras hasta formar un coche a pesar de que durante una buena parte del proceso vayan por separado por las líneas de fundición, ensamblaje, soldadura y pintura. El sistema que gestiona el proceso productivo identifica hasta el último tornillo para que se unan dando forma al vehículo. Todo ello eliminando las ineficiencias, lo que se conoce como lean manufacturing, kaizen o Douki seizan.
Con el tiempo, el exitoso modelo implantado por Toyota se fue extendiendo a otros sectores que nada tienen que ver con la automoción pero que también se han beneficiado de la eficiencia de origen japonés. Los modernos centros logísticos de Inditex, que a menudo superan los 100.000 metros cuadrados, son una prueba de ello.
En ellos, los pedidos de las tiendas generan un proceso automatizado en el que el sistema mueve las cajas de prendas de ropa para preparar un envío con la cifra exacta de piezas que necesita el punto de venta: 75 vestidos, 135 blusas, 45 pantalones…todo ello con sus referencias modelos y tallas. Todo ese material que se obtiene del almacén inteligente va a parar exactamente a la caja que ha pedido cada tienda, En cuestión de días, el pedido llega a cualquier parte del mundo.
En los centros de Inditex, por las líneas circulan cajas y prendas en perchas en lugar de los coches que sobrevuelan a los operarios en las fábricas de coches. Es sólo un ejemplo de la simbiosis que se puede establecer entre las tecnologías y sistemas del automóvil y de otros sectores.
